Vierte Revolution

In Halle acht auf der diesjährigen Hannover Messe wurde die Zukunft erlebbar. Hier konnten die Besucher der wichtigsten Industriemesse der intelligenten Fabrik von morgen beim Arbeiten zusehen. Die weltweit erste Industrie-4.0-Anlage besteht aus acht verschiedenen modularen Boxen; in jedem Modul wird ein Produktionsschritt vollzogen. Im ersten Fertigungsmodul schickt ein großer Greifer die Grundplatte eines Visitenkartenhalters auf den Weg, im zweiten wird eine Gravur auf den Boden angebracht. In den anschließenden Produktionsabschnitten werden eine Halterungsfeder, zwei Gehäuseteile und mittels Laser individuelle Gravuren auf den Deckel angebracht. Das Produkt wird im letzten Schritt noch einer Qualitätskontrolle unterzogen, erst jetzt verlässt es die Smart Factory – die vollständig automatisierte Fertigung ist abgeschlossen.

Auf dem Vormarsch

Das Modell auf der Hannover Messe zeigt: Die Vision Industrie 4.0 ist im Hier und Jetzt angekommen. Experten sind sich sicher, bis spätestens 2025 wird die Smart Factory in Deutschland Realität. Dies geht aus einer aktuellen Studie des Verbands der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik (VDE) hervor. Sowohl die Wettbewerbsfähigkeit Deutschlands als auch die Chancen der einzelnen Branchen werden sich durch die vierte industrielle Revolution verbessern. Der Studie zufolge werden vor allem der Automobil- sowie der Anlagen- und Maschinenbau, aber auch Elektrotechnik und Logistik profitieren. Dabei kommt dem Einsatz digitaler Technologien eine große Bedeutung zu. „Die Digitalisierung der Produktion muss oberste Priorität haben, wenn die deutsche Wirtschaft künftig international bestehen will“, sagt Bernard Rohleder, Hauptgeschäftsführer des Bundesverbandes Informationswirtschaft, Telekommunikation und neue Medien (bitkom). Für ihn geht es dabei nicht nur darum, bestehende Produkte und Prozesse mittels digitaler Technologien zu verbessern. „Industrie 4.0 bietet die Chance, völlig neue Geschäftsmodelle zu entwickeln und hat somit große strategische Bedeutung für ein Unternehmen“, erklärt Rohleder. Die digitale Fabrik der Zukunft wird dabei mit heutigen Produktionshallen wenig gemeinsam haben. Vieles ist noch Fiktion, doch sie kommt der Realität immer näher.

Siegeszug der Digitalisierung

Der Einzug der digitalen Technologie in die Fabriken hat bereits begonnen und wird in den nächsten Jahren weiter fortschreiten. Jede einzelne Produktionsstätte bildet dann ein einmaliges Netzwerk aus Mensch, Maschine und Internet. Zunehmend verschmelzen virtuelle und physikalische Welt. Dass der Umstieg sich lohnt, zeigen bereits heute viele produzierende Unternehmen. Sie produzieren nicht nur schneller und flexibler, sondern verbrauchen darüber hinaus weniger Rohstoffe und Energie. Auch wenn einiges heute schon möglich ist, kaum ein Unternehmen setzt die digitale Fabrik in vollem Umfang um. Dies liegt vor allem daran, dass es noch keine standardisierten Schnittstellen für die verschiedenen Werkzeuge der Smart Factory gibt.

Nur Vernetzung reicht nicht

Damit Mensch, Maschine und Werkstück reibungslos miteinander kommunizieren, gibt es aus heutiger Sicht noch Handlungsbedarf. Problem: Die Werkzeuge der digitalen Fabrik lassen sich nur schwer in bestehende Systemwelten integrieren. Im Fokus stehen hier vor allem Enterprise Resource Planning Systeme (ERP). Das ERP-System dient im Unternehmen als Schaltzentrale der unternehmerischen Ressourcenplanung. „Vom Einkauf über die Produktion bis hin zur Distribution – ERP-Software funktioniert wie ein zentrales Nervensystem und verknüpft intern die einzelnen Geschäftsbereiche“, erklärt Dirk Bingler, Vorsitzender des bitkom-Arbeitskreises ERP. Gefragt sind hier praktikable und flexible Lösungen. Dass die Zusammenarbeit zwischen der digitalen Produktion und einem ERP-System ohne Komplikationen funktionieren kann, zeigte bereits die Modell-Anlage in Hannover. Mit Hilfe eines Produktionskonfigurators wird der Fertigungsauftrag direkt vom ERP-System an die Anlage übergeben und dort gefertigt.